一些包裝印刷廠家和油墨生產企業有時會遇到以下兩種情況：

    一是包裝印刷製品在低溫季節印刷時或使用過程中沒有問題，而在高濕季節印刷或使用過程中，圖文墨膜互相粘連。

    二是包裝印刷製品在高濕季節印刷或複膜時沒問題，而在低溫季使用時，商品包裝的印刷製品上下膜沒有粘附性。

    為此，筆者在查閱了大量的相關印刷故障及處理方法資料以及親臨現場看到和測試了以上兩種截然不同的印刷故障之後認為：前者是油墨何等系裏熱塑性樹脂軟化點過低或油墨體系含有過量的慢幹溶劑殘留在印刷圖文墨膜裏，一旦環境溫度升高，就會因釋放溶劑而軟化回粘。

    後者則是由於油墨或複合膠體系裏的分散助劑使用不當或過量造成的。這樣簡單地下結論，似乎沒有足夠的說服力。為此，本文結合粘附問題----油墨附著和複膜粘結若干技術問題粗略地談談自己的拙見，以便與印刷和油墨界的同仁商榷。

    1、用壓力解決墨層、膠層過厚導致的粘附問題。

    印刷機械和複合膠塗布機械的加壓，可使印刷圖文墨膜層和塗布複合膠膠層之間的粘結達到緊密結全，並使油墨和膠水在壓力下產生流動，有利於油墨體系的分子和膠水體系的分子擴散和滲透，從而提高油墨與承印物、膠水與印刷圖文墨膜的附著粘結強度。

    當然，壓力應以不使油墨墨膜、膠水複膜變形為度。也就是說，在加壓後，其目的還在於排出多餘油墨或膠料，減少墨層和膠層的厚度，從而保證整個墨層和膠層厚薄均勻、緻密，防止局部欠墨或欠膠而產生空隙。還可以防止某些油墨和複合膠在加熱固化或冷卻熟化時因排出揮發物而產生氣泡。

    2、用吹風等解決溶劑殘留問題

    通常我們在包裝印刷過程中採用紅外乾燥、此外乾燥、吹風冷卻甚至烘道乾燥、晾置的目的讓油墨和膠水體系裏的溶劑揮發、粘度增大，便於油墨成膜、膠水複合工藝的操作。同時還能讓油墨和膠水充分濕潤承印物表面，利於其擴散、滲透和吸附。所以，有溶劑的油墨和膠水需要充分吹風、紅外烘烤等，迫使溶劑揮發和蒸發完全。無溶劑的，則可以在印刷，塗膠後立即複膜粘結。

    紅外、紫外、吹風、烘烤等取決於溶劑的揮發速度和蒸發速率，而UV類則取決於光能光強，使一個光子吸收一個分的成膜乾燥時間過程中達到油墨和膠水的自學成才性期等。既不宜過長，以免墨膜和膠膜硬化（固化），附著力不好，粘結不牢；也不宜過短，以致溶劑揮發、蒸發或交聯不夠，造成油墨的附著牢度不好和膠水的複膜強度降低。

    我們知道，印刷和複膜可以在室外溫下，也可以在紅外、紫外、加熱烘烤固化或冷吹風熟化等條件下進行，或者用紅外加熱和冷吹風交替進行，也可用紅外和紫外交替進行。這須視油墨和膠水的固化（熟化）溫度等加以選擇。特別是待油墨成膜和複合膠水熟化（固化）後再去複膜才是合理。